文章来源:赢咖7企管 时间:2022-02-17 13:58 点击: 次 |
课程日期:2022年3月18-19日(周五-周六) 北京
上课地点:北京某实践工厂
参训对象:总经理、工厂副总、生产总监、新工厂布局负责人、工程设备总监、精益经理及工厂中高层管理者,技术/生产/品质工程师等;
原价:4180元/人
导师:宁老师
【课程介绍】
在《智能制造》《数字化》政策推动下,很多企业都加入了升级改造的大潮之中,力图将更多的技术和软件应用到企业管理实践中。但现实中我们看到的结果是不容乐观的,很多企业都走了弯路,甚至掉入“投资陷阱”之中,例如:
1. 工厂布局未经系统性规划/评估,物流动线混乱,设备无法快速安装部署;
2. 设备未经系统性规划/评估,企业没有设计和维护的能力,也不具备升级改造的技术基础,设备无法高效使用或因产品升级被弃用,造成企业巨大经济损失;
3. 软件系统未经系统性规划/评估,功能庞杂,互不兼容;同时缺少应用基础/场景,流程未经梳理而被迫进行“二次开发”,导致投资过大,周期过长。
4. 在设计阶段缺乏跨部门沟通,各自为战,导致过度投资或周期过长。
5. 在规划阶段未将精益的理念/工作方法融入到布局设计的过程中,需要进行后续改善/改恶!
实际上,智能工厂是可以被精益化的——即“高质量,低成本,高速度”设计和建设出来的。我们需要的是科学的工作流程和组织。
【课程特色】
本课程采用3P(生产准备流程)规划流程+布局沙盘模拟的方式教学,再加上国际知名企业精益工厂项目实践案例展示,生动形象的展示3P如何应用于以下几大领域:
1. 新建智能工厂
2. 新产品导入期的智能设备,智能产线规划,智能工厂规划
3. 新建产业园区规划
4. 现有工厂智能化改造规划
【课程收益】
了解智能制造的概念及基本功能;
了解智能制造的评估方法;
了解精益运营的系统;
了解精益化智能工厂布局的流程(VSED,3P);
了解如何组织智能工厂布局设计活动;
了解世界级新工厂建设项目实践案例
【课程大纲】
第一天:智能制造,精益管理基础与衍生工具讲解
一、培训:什么是精益式的智能工厂设计规划
演练:
智能工厂规划模拟及业务表现推演
培训:
1. 精益企业与智能制造——丰田案例
2. 工厂规划的世界级企业实践系统——3PVSED
3. 3P的主要流程和挑战目标
4. VSED的主要路径及实施流程
二、实践:布局及生产线设计
1、P.Q.分析
2、工艺流程图/Process at a glance
3、物流动线图
4、现场浪费扫描
5、节拍时间,TT vs.CT
6、产能平衡
7、7种设计方案
三、支持的精益工具
1、多能工
2、功能型布局VS流程型布局,
3、单件流产线
4、大线VS 小线
5、工作站设计
6、线边物料组织,
7、小容器
8、特殊的大零件容器
9、单个零件供给,
10、不同供应类型,
11、手推车及滚筒,
12、成套配送,
13、JIDOKA,
14、常用软件及系统
第二天:工厂布局规划沙盘模拟与输出包
四、培训与动手实践:
1、布局沙盘模拟实战与七种设计
2、方案评估
3、优化
4、全尺寸/比例尺寸模拟(Moonshine)
5、软件及信息系统设计(做or买)
6、结果评估
7、设计输出文件包
8、FMEA
9、设备需求清单
10、软件清单,
11、外部物流规划,
12、仓储流程…
五、支持的精益工具
1、LCA低成本自动化,
2、自动化的级别及步骤
3、小型线内设备,
4、标准作业,
5、项目管理A3报告等
【授课讲师】宁老师
超过25年的制造型企业推进精益系统与提升管理绩效的经验,主持过数十次企业精益3P的实施和规划,曾跟随日本顶级精益专家工作11年,精通现场突破性改善,对3P等高级精益工具的运用有丰富实战经验。协助多个世界顶级企业推进改善及建立精益运营系统,实现精益转型。曾任全球改善咨询集团(KIGG)的顾问总监;拥有八个学位,能够中英文双语授课;
【咨询专长】
突破性现场改善及3P 生产准备流程全面流动管理
精益供应链系统开发 精益研发及创新管理
精益工厂布局设计
【部分培训客户】
宁德新能源、欧瑞莲、徐工集团、华润集团、雀巢食品、中化集团、金茂集团、百特电机博世(中国)、马尼托瓦克、诺基亚、 声扬电子、沪东重机、特灵空调、GE通用、小天鹅、惠尔浦、鄂尔多斯、冶金集团、贺氏特殊材料、腾普(常州)精机、德联覆铜板 、格力电器、沈阳机床集团、GE塑料、山东铁姆肯、仙乐制药、安凯特、辽宁奥镁、山西霍煤集团等等;
【经典案例】
某驱动组件制造集团全价值链改善项目:
历时11年,实现研发周期缩短30%,制造周期降低50%,生产力水平超过150%的绩效提升。建立起从研发至供应商开发系统的柔性高效的世界级生产运营体系。
某国内领先保健品企业系统改善:
完善组织架构及运作流程,推行低成本高收益的现场改善活动。为企业节省投资预算50%,现场生产力水平提升30%,建设起全员参与的持续改善氛围。
精益领导人,训练超过200名内部精益管理人才
百强企业名师
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大量咨询案例