SQE-供应商质量管理

培训时间/地点：2024年11月25~26日（星期一 ~ 星期二）/上 海

收费标准：￥4800/人

课程简介：

各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决，快速的问题分析和解决工具；强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖实用，不抄旧饭。在风险控制、二方审核、供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量保证的各方面。

参训对象：

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

课程目标：

Ø 通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

Ø 理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性

Ø 掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程

Ø 系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平

Ø 掌握严格科学的供应商评审方法，其中关键在于将风险控制手段融入进去

Ø 掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

Ø 基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

1. SQM发展趋势与职能变迁

Ø SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

Ø SQE的几种典型的职能划分和归属:

Ø SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

Ø 团队型与”单兵型”SQE的分工组织

Ø 典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）

Ø 面向供应链与采购组织的职能优化

2. SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化

Ø 什么是采购前期零部件技术预分析？

Ø 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

Ø 媒介分析

Ø 界面冲突与传递风险识别

Ø 特性识别策略

Ø 规格特性与质量特性之间的差距

Ø 产品固有风险点分析

Ø 供应商的前期技术辅导

3. 供应商风险分析与识别 (课程重点)

Ø 供应商风险管理的背景

Ø 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

Ø 风险控制循环与8D循环

Ø 供应商风险五大方面类型：

² 质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性

Ø 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

Ø 质量风险分析和控制

² 14种面向供应链的质量风险识别

² 针对各项质量风险的控制方向

4. 产品层面质量风险分析与控制

Ø 产品质量水平与质量目标

Ø 缺陷风险优先减少系统（一套工具）

Ø 设置风险截止手段与环节

Ø 时间节点与断点控制

Ø 飞行检查与源头监控策略

Ø OBA策略

Ø 产品审核的多向开展

5. 过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）

Ø 过程质量风险基本概念

Ø 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

Ø 过程审核技术要点—结合案例分析:

² 缺陷发生源与波动源分析

² 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指

² 导书的内在对应关系)

² 关键控制点与特殊过程

² 防错、探测度与过滤能力

² 检验站设置

² 转机换型监控的重要性

² 两级过程整备状态

² 工艺水平评价技术

² FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

² 

² 过程固有质量风险水平预测

² 测量系统审核与过滤能力评估

6. 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）

Ø 产品背后隐藏的供应关系分析工具

Ø 供应商质量管理模式与供应关系的匹配

Ø 从需求分析到能力模型的传递性

Ø 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

Ø 面向差异化能力的风险界定

Ø 综合供应能力模型

Ø 什么是综合供应能力评估

Ø 制造/交付风险评估

Ø 合约差异化

7. 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

Ø 供应商的NPI过程要求

Ø 产品项目展开路径与供应商管理相结合

Ø 产品诞生全过程的供应商管理节点

Ø NPI的供应商管理阶段

Ø 阶段放行原则(批产前的认可程序)

8. 供应商系统监控—三个方面

系统审核:

Ø 供应商系统性风险识别

Ø 系统运行确定性

Ø 系统审核的相关风险要素和系统确定性

Ø 质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

Ø 质量目标监控

Ø 改进路径

Ø 供应商档案与看板

Ø 风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

Ø 传统绩效评价的误区

Ø 新的绩效评价方向的建议

Ø 产品生命期绩效评价

Ø 差异化绩效评价

Ø 项目跟踪评价

9. 课程总结:工作技巧与计划性

Ø 供应商管理三十六计

Ø 供应商关系灵活处理

Ø 辅助案例

Ø 密集沟通技术

讲师简介：马老师

马老师在知名汽车整车制造业及零部件制造业工作经验超过25年。曾经在知名欧美制造业技术经理，和质量经理、ISO/TS16949管理者推行代表、副总经理等，工作领域涉及公司的技术工艺改进、生产现场改进、质量控制及改善、质量管理体系的建立、实施和维护等。在工作过程中广泛涉及北美及德国的汽车行业技术规范与要求，对QS9000标准及五大工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、VDA系列标准及IATF16949等有着非常深刻的理解与实施的经验。另外，他曾在大众和通用汽车零部件一级核心供应制造商中任职产品工程师、质量工程师、项目经理、质量经理、生产经理等各层级管理职务，对汽车行业及零部件制造方面的质量管理和生产管理有着深刻的理解和实际的运作经验。作为汽车行业一级零部件供应商，马先生曾任职的公司向全球通用汽车整车厂以及大众的国内整车厂直接供货，马先生直接负责顾客发包产品APQP及项目管理工作， 客户PPAP文件（通用汽车GM，克莱斯勒Chrysler，福特

Ford）及PPF文件（大众）的准备，递交以及跟踪。还负责向供应商延伸SQB/VDA/CQI等系列顾客特殊要求并使之满足，并审核和批准其PPAP/PPF文件。马先生由此在工作中积累了丰富的汽车行业经验，主要包括：QSB、BIQS、VDA、Formel-Q、GP、CQI、APQP、 PPAP、 FMEA、Control Plan,、Process Flow, MSA, SPC, 8D等。

马老师还曾就职于国际著名汽车公司（GM)，整车厂工作内容主要是结合一级零部件供应商的工作经验来实施供应链的管理、供应外包策略规划以及供应商项目管理。工作职责包括QSB审核、质量改进、SQE及供应链管理，主要从事供应商评估、审核、项目、改进、PPAP等SQM工作。马先生直接负责供应商评估、选择、审核、改进、提升等相关的SQM运作管理工作，负责运用SQB/VDA/CQI/GP等多种有效的工具，通过全球采购供应商质量改进16步过程，计划并实施关键改进和提高。工作内容包括项目发包选择、项目策划、风险分析、现状评估、目标设定、关键因素识别、改进优化、项目的实施和控制等。通过各阶段标准化要求来确保项目可靠的移交并保证供应商的持续改进成果。

马老师获得是美国质量协会(ASQ)注册质量工程师(CQE)，注册质量审核员(CQA)，注册六西格玛黑带，同时也是麦格纳动力认证讲师。

马老师的教育背景包括知名高校机械工程学学士以及管理学硕士。